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简析网轮抄取法硅酸钙板生产中遇到的问题
网轮抄取法硅酸钙板是指按一定配比的硅、钙质材料和增强纤维经搅拌混合成一定浓度，经真空脱水、辊筒挤压成型、蒸压养护、切割而制成的板材。其厚度一般在10mm以下，密度为0.75-1.2g/cm³，性能应达到JC/T564-94标准要求，广泛用于高层建筑的内隔墙、防火隔断、防火门等。而硅酸钙板在生产当中并不是一帆风顺的，广汉石马建材厂在生产过程中也遇到过不少的问题，但是经过改良研究，都一一解决。
成品强度达不到要求：抗折强度是硅酸钙板的重要性能指标之一。对于优等品，要求在1.1MPa以上，而实际生产中的强度常低于这个数值，对此，采取了以下改进措施：
（1）用生石灰取代电石泥。电石泥是由电石生产乙炔产生的废渣，其主要成分是CA（OH）2，使用电石泥一则可以减少对环境的污染，二则可以降低生产成本。但是，电石泥含有碳渣和烧结CaSiO3，降低了Ca(OH）2的胶凝作用。本厂生产乙炔产生电石泥的烧失量高达30%左右。因此，要使用电石泥作为钙质材料，必须做除杂处理。
（2）延长坯体蒸压养护时间。湿坯中各物料呈机械混合状态，不具强度或强度很低。经过蒸压釜中180℃的水蒸养，SiO2逐渐溶于钙质材料中，形成了主晶相为托贝莫来石的水化硅酸钙，从而形成了制品的强度和耐久性。适当延长蒸养时间，使坯体中硅、钙质材料反应更趋完全，有利于提高制品强度（但不能超过16h）。为此，蒸养时间由原来的6h提高到10h。
（3）改良蒸压养护方式。在引进此项目时，蒸压养护采用厚为20mm的中板，而改进之后蒸压养护采用中空板。中空板与中板相比，具有导热性能良好、导热均匀、板坯不易翘曲变形等优点。
（4）增加成型压力。成型筒的压力由0.25MPa提高到0.6MPa，这样可使板材致密，密度增加，从而提高制品强度。
（5）配方调整。配料中以500号水泥替代部分钙质材料，并增加石棉用量。水泥中CaO含量一般为60%-66%，SiO2含量为20%-25%，水化时CaO的活性强于消石灰、电石泥，其胶凝作用也强。CaO水化时生成Ca（OH）2胶体，能被石棉纤维强烈吸附并溶解SiO2，形成空间网状结构。石棉在板材中起着配筋作用，能提高板材的抗拉强度和抗裂性能。
粘坯与掉坯：粘坯是指料坯附在成型筒上，在成型筒出刀时板面撕裂成凹陷，造成多次回料，一则影响产量，导致生产成本上升；二则影响产品质量。其原因一是料浆温度低，粘度大；二是料坯脱水不够，含水率高。解决办法是：提高料浆温度，降低料浆浓度，但料浆温度不宜超过45℃；在不至于引起制品分层的前提下，增加真空度，加强脱水，降低料坯水分。掉坯是指料坯在成形筒上粘附不着。其原因一是真空负压太大，料坯水分太低，粘性差；二是毛布堵塞，料坯发糟。解决办法是降低真空负压，强化毛布洗涤。
分层与裂纹：分层是指制品的侧边有一道一道裂缝；裂纹是指制品表面有或明或暗的无规则线纹。它们易造成制品断裂，强度低，外观性能达不到要求。分层和裂纹都是蒸养过程产生的。分层的原因一是分布在毛布上的小料层过分脱水，水分低，在成型筒挤压时料层间粘结力小，不足以克服蒸养时因坯体水分蒸发、温差形成的内应力；二是蒸养升温过快，坯体结构受到破坏而分层。解决办法是：适当降低真空箱压力，加大料坯水分；缓慢升温。裂纹多是在蒸养后期降温阶段产生的，主要是降温过快。解决办法是控制降温速度，缓慢排放蒸汽。
因硅质材料和钙质材料在高温高压下产生的反应为水合反应，其反应是有一定的过程和条件的，有一个水合期。为保证出厂产品质量，针对水合反应的特点，根据不同的环境温度和湿度，规定成品养护期夏季为一周，冬季为半个月，成品过了养护期后方可出厂。另外，在干切过程中产生的缺角、裂缝等外观性能达不到要求的板材，可制成不同规格的吊顶或吸声穿孔板，做到物尽所用，降低成本。目前，硅酸钙板正朝着无石棉、低密度、高密度、高强度的方向发展，生产方法也由传统的网轮抄取法、流浆法向动态反应法过渡，应在生产工艺、节能降耗、产品应用等方面做进一步的研究。广汉石马建材厂目前的生产的硅酸钙板厚度也在增加，以前大多数是6-12mm，现在已经有12-18mm的厚度，可满足不同建筑要求的需要。
成品强度达不到要求：抗折强度是硅酸钙板的重要性能指标之一。对于优等品，要求在1.1MPa以上，而实际生产中的强度常低于这个数值，对此，采取了以下改进措施：
（1）用生石灰取代电石泥。电石泥是由电石生产乙炔产生的废渣，其主要成分是CA（OH）2，使用电石泥一则可以减少对环境的污染，二则可以降低生产成本。但是，电石泥含有碳渣和烧结CaSiO3，降低了Ca(OH）2的胶凝作用。本厂生产乙炔产生电石泥的烧失量高达30%左右。因此，要使用电石泥作为钙质材料，必须做除杂处理。
（2）延长坯体蒸压养护时间。湿坯中各物料呈机械混合状态，不具强度或强度很低。经过蒸压釜中180℃的水蒸养，SiO2逐渐溶于钙质材料中，形成了主晶相为托贝莫来石的水化硅酸钙，从而形成了制品的强度和耐久性。适当延长蒸养时间，使坯体中硅、钙质材料反应更趋完全，有利于提高制品强度（但不能超过16h）。为此，蒸养时间由原来的6h提高到10h。
（3）改良蒸压养护方式。在引进此项目时，蒸压养护采用厚为20mm的中板，而改进之后蒸压养护采用中空板。中空板与中板相比，具有导热性能良好、导热均匀、板坯不易翘曲变形等优点。
（4）增加成型压力。成型筒的压力由0.25MPa提高到0.6MPa，这样可使板材致密，密度增加，从而提高制品强度。
（5）配方调整。配料中以500号水泥替代部分钙质材料，并增加石棉用量。水泥中CaO含量一般为60%-66%，SiO2含量为20%-25%，水化时CaO的活性强于消石灰、电石泥，其胶凝作用也强。CaO水化时生成Ca（OH）2胶体，能被石棉纤维强烈吸附并溶解SiO2，形成空间网状结构。石棉在板材中起着配筋作用，能提高板材的抗拉强度和抗裂性能。
粘坯与掉坯：粘坯是指料坯附在成型筒上，在成型筒出刀时板面撕裂成凹陷，造成多次回料，一则影响产量，导致生产成本上升；二则影响产品质量。其原因一是料浆温度低，粘度大；二是料坯脱水不够，含水率高。解决办法是：提高料浆温度，降低料浆浓度，但料浆温度不宜超过45℃；在不至于引起制品分层的前提下，增加真空度，加强脱水，降低料坯水分。掉坯是指料坯在成形筒上粘附不着。其原因一是真空负压太大，料坯水分太低，粘性差；二是毛布堵塞，料坯发糟。解决办法是降低真空负压，强化毛布洗涤。
分层与裂纹：分层是指制品的侧边有一道一道裂缝；裂纹是指制品表面有或明或暗的无规则线纹。它们易造成制品断裂，强度低，外观性能达不到要求。分层和裂纹都是蒸养过程产生的。分层的原因一是分布在毛布上的小料层过分脱水，水分低，在成型筒挤压时料层间粘结力小，不足以克服蒸养时因坯体水分蒸发、温差形成的内应力；二是蒸养升温过快，坯体结构受到破坏而分层。解决办法是：适当降低真空箱压力，加大料坯水分；缓慢升温。裂纹多是在蒸养后期降温阶段产生的，主要是降温过快。解决办法是控制降温速度，缓慢排放蒸汽。
因硅质材料和钙质材料在高温高压下产生的反应为水合反应，其反应是有一定的过程和条件的，有一个水合期。为保证出厂产品质量，针对水合反应的特点，根据不同的环境温度和湿度，规定成品养护期夏季为一周，冬季为半个月，成品过了养护期后方可出厂。另外，在干切过程中产生的缺角、裂缝等外观性能达不到要求的板材，可制成不同规格的吊顶或吸声穿孔板，做到物尽所用，降低成本。目前，硅酸钙板正朝着无石棉、低密度、高密度、高强度的方向发展，生产方法也由传统的网轮抄取法、流浆法向动态反应法过渡，应在生产工艺、节能降耗、产品应用等方面做进一步的研究。广汉石马建材厂目前的生产的硅酸钙板厚度也在增加，以前大多数是6-12mm，现在已经有12-18mm的厚度，可满足不同建筑要求的需要。
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